Im Werk Caudry im französischen Département Nord produziert die L’Oréal-Gruppe hochwertige Pflegeprodukte, Mascaras und Make-up-Foundations für den Bereich Division Luxe. Bereits drei Produktionslinien basieren auf dem Transportsystem XTS von Beckhoff. Hierzu zählt die neue Abfüll- und Verschließlinie Agile F24, die einen schnellen Formatwechsel bei einer zeitgleich erhöhten Ausbringung ermöglicht. Zudem vereint die kompakte Anlage die Funktionalität von zuvor fünf Maschinen.
Die Fertigungsanlage für Make-up-Foundations im Werk Caudry bestand bislang aus mehreren Maschinen unterschiedlicher Hersteller, die in einem konventionellen Materialfluss durch Förderbänder und Zwischenspeicher verbunden waren. Die wachsende Bandbreite an Produktvarianten konnte diese Linie jedoch aufgrund ihrer begrenzten Flexibilität nicht abdecken, ebenso wenig die kostendeckende Produktion kleinerer Losgrößen. Daher wurde eine grundlegende Neuausrichtung beschlossen: die Bereitstellung einer Linie mit optimierten Herstellungskosten, die die Produktion aller Formate bei schnellstmöglichem Formatwechsel sicherstellen kann. Diese neue Linie Agile F24 wurde bei L’Oréal von einem neunköpfigen Team unter der Regie von Franck Lefort, Projektmanager bei der Division Luxe, geplant. Das Anforderungsprofil der Anlage wurde zusammen mit dem Maschinenbauer Secad entwickelt. Nach Evaluierung verschiedener Systemlösungen entschied man, die vorhandenen Maschinen durch eine einzige Linie basierend auf dem intelligenten Transportsystem XTS von Beckhoff zu ersetzen.
Die größte Herausforderung bei der Neuimplementierung bestand laut Franck Lefort darin, den Fertigungsprozess von der starren Maschinentaktung zu lösen: „War dies zuvor mit Förderbändern und Speichern zwischen den Maschinen gelöst worden, bestand ein Schlüsselvorteil des XTS in der individuellen Steuerung der Mover. Hierdurch wird eine Entkopplung des Maschinentaktes von der Dauer einzelner Bearbeitungsschritte ermöglicht, indem zeitaufwendige Stationen einfach entlang des Transportweges mehrfach ausgeführt werden.“
XTS als Kernelement
Das neue Anlagenlayout besteht im Kern aus einem XTS mit einer umlaufenden Länge von 22 m und 40 Movern. Die verschiedenen Stationen für die Abfüllung der Foundations sind entlang des intelligenten Transportsystems angeordnet. Dabei besteht die Abfüllung aus sechs Prozessschritten: das Zuführen der Flaschen, das Befüllen, das Anbringen von Dosierpumpe, Kappe und Etikett sowie die Entnahme des fertigen Produkts. Unterstützt wird die Zuführung durch einen Handlingroboter, der jeweils zwei oder drei leere Flaschen aus bereitgestellten Trays entnimmt und diese in die Halterung auf einem Mover setzt. Nachfolgende Arbeitsstationen übernehmen mit Robotern oder Handlingeinrichtungen die Befüllung, das Einsetzen einer Dosierpumpe oder je nach Produkttyp einer Pipette, das Verschrauben des Spenders sowie das Aufsetzen einer Kappe. Anschließend wird eine Laserkennzeichnung mit Farbton, Losnummer und Haltbarkeitsdatum sowie ein Etikett aufgebracht. Am Ende werden die gefüllten Behälter in leere Trays eingesetzt und einem Kartonierer zugeführt.
