Bei der Serialisierung von Faltschachteln stellen kleinere Batches mit häufigen Produktwechseln eine große Herausforderung dar. Umrüstungen können zu einem beträchtlichen Zeitaufwand führen und die Gesamtanlageneffektivität reduzieren. Das Serialisierungssystem Series 1000 Compact, das Laetus gemeinsam mit JW Verpackungstechnik entwickelt hat, ermöglicht vollautomatische Formatwechsel und übernimmt die Kennzeichnung sowie das Aufbringen von Fälschungsschutzlabels.
Der Einsatz von „Track & Trace“ erlaubt es, Produkte jederzeit von der Verpackungslinie bis zum Endkunden nachzuverfolgen. Die Kennzeichnung der Sekundärverpackungen sorgt für eine hohe Produktsicherheit und Transparenz für die Verbraucher. Für die Pharmaindustrie gilt zudem weltweit eine Vielzahl verschiedener Regelungen, die eine Serialisierung gesetzlich vorschreiben. Ebenso soll die Verbreitung gefälschter Produkte verhindert werden, die bei Arzneimitteln neben wirtschaftlichen Schäden eine große gesundheitliche Gefahr darstellen. Die einzelnen Schritte während der Serialisierung von Faltschachteln am Ende industrieller Verpackungslinien sollten genau aufeinander abgestimmt sein, da sich nur so gleichermaßen hohe Geschwindigkeiten und maximale Präzision bei der Kennzeichnung erzielen lassen.
Arbeitsschritte bei der Serialisierung
Bei einem typischen Serialisierungsprozess werden Faltschachteln aus dem Kartonierer in das Serialisierungssystem geführt und mit aus einer Datenbank abgerufenen Barcodes, Datamatrix-Codes oder Klarschrift wie GTIN (Global Trade Item Number) bedruckt. Anschließend prüft ein optisches Kontrollsystem den sauberen, präzisen Druck und verifiziert die aufgedruckten Informationen. Im Falle rezeptpflichtiger Humanarzneimittel schreibt die EU-Fälschungsschutzrichtlinie FMD zudem das Aufbringen von Fälschungsschutzlabels vor, deren korrekte Positionierung ebenso überprüft wird. Sekundärverpackungen mit fehlerhafter Bedruckung, Beklebung oder Druckinhalten werden automatisch erkannt und ausgeschleust. Alle einwandfreien Schachteln werden nach Verlassen des Serialisierungssystems in Kartons verpackt.
Entscheidend für eine wirtschaftliche Serialisierung sind sowohl ein hoher Durchsatz als auch eine schnelle Anpassung an die jeweiligen Verpackungsmaße. Unternehmen, die viele kleine Batches verschiedener Produkte verpacken, müssen häufige Formatwechsel durchführen. Die Anpassung der Produktführung sowie der Position der Drucker und Kontrollsysteme erfolgt überwiegend manuell über Drehknöpfe und dauert circa 15 Minuten, bis das Produkt fehlerfrei eingefahren ist. Wird zum Beispiel vier Mal pro Woche umgerüstet, können durch die Unterbrechung des Serialisierungssystems auf ein Jahr hochgerechnet etwa 600 000 Verpackungen weniger produziert werden. Hinzu kommt, dass Umrüstprozesse von Hand einen großen Spielraum für Bedienfehler durch den Anwender eröffnen.
