Das Fertigungsprogramm von Bausch + Ströbel umfasst eine umfangreiche Palette an Maschinen für die pharmazeutische Industrie. Durch moderne Modulbauweise lassen sich die einzelnen Arbeitseinheiten zu kompletten Verarbeitungsanlagen ausbauen. Für nahezu jeden Leistungsbereich stehen unterschiedliche Maschinen zum Waschen, Sterilisieren, Füllen, Verschließen, Kontrollieren und Ettikettieren zur Verfügung. Entsprechend der Aufgabenstellung konzipiert und baut das Ilshofener Unternehmen Produktionslinien für Ampullen, Vials, Kleinfläschchen, Karpulen und Fertigspritzen. Für einen Pharmahersteller aus der Schweiz hat Bausch + Ströbel eine komplette Verarbeitungsanlage für Fertigspritzen im Bulkware-Modus konzipiert und gebaut. In die Spritzen, die auf der Anlage gereinigt und sterilisiert werden, wird ein Präparat zur Krebstherapie und zur Behandlung von Blutarmut abgefüllt. „Aufgrund der vorhandenen Räumlichkeiten entschieden wir uns bei der Konzeption der Anlage für eine Platz sparende U-Form“, berichtet Harald Harlaß, Kons-truktionsteamleiter der Füll- und Verschließmaschine sowie des Kernbereichs der Gesamtanlage. Die Anlage produziert bis zu 24 000 Einmalspritzen pro Stunde. Daraus ergibt sich eine Jahresleistung von etwa 50 Mio. Stück. Die Auftragserteilung durch den Anwender erfolgte im August 2004, die Abnahme der Anlage bei Bausch + Ströbel im November 2005. Nach Lieferung, Montage sowie Aufbau des Isolators kann mit der Validierung der Anlage begonnen werden. Vorgesehener Produktionsbeginn ist Mitte 2006.
Die Spritzen werden vom Glashersteller in Kunststofftrays angeliefert. Diese werden von Hand in die Aufgabemaschine eingelegt. Da die Kunststofftrays wechselseitig gepackt sind, muss jede zweite Lage um 180° gedreht werden, damit alle Spritzen richtig herum entnommen werden können. Das Tray fährt unter einem Kunststoffzahnrad hindurch, das mit einem Vakuumsaugsystem ausgerüstet ist. Dieses übergibt die Spritzen an ein zweites Rad, das sie nach oben transportiert und an die Zuführung der Reinigungsmaschine übergibt.
In der Reinigungsmaschine werden die Einmalspritzen zunächst auf den Kopf gestellt, mit gereinigtem Wasser ausgespült und ausgeblasen. Anschließend wird der Reinigungsschritt mehrfach wiederholt, diesmal mit WFI-Wasser. Zum Abschluss wird eine Silikonemulsion in die Spritzen eingedüst. Diese bildet beim anschließenden Sterilisieren im Tunnel eine Silikonschicht im inneren der Spritzen. Diese Schicht gewährleistet am Ende, dass sich der Stopfen in der Spritze leicht und kontinuierlich bewegen lässt. Ein Roboter setzt schließlich immer 32 Spritzen parallel in eine Reihe des Tunnelbandes ein.
Die Spritzen durchlaufen im Sterilisiertunnel zunächst eine Anwärmzone. Hier werden sie behutsam und vor allem spannungsfrei auf die Sterilisiertemperatur von 280 °C gebracht. Der eigentliche Sterilisiervorgang dauert etwa sechs Minuten. Während dieser Zeit brennt auch das zuvor eingebrachte Silikon ein. Zum Abschluss durchlaufen die Spritzen noch eine Kühlzone, in der sie wieder auf Raumtemperatur abgekühlt werden. Ein Roboter übergibt schließlich die Spritzen am Ende des Tunnels an die Abfüll- und Verschließmaschine.
