Die Linie im Griff

Auf welche Alternativen können Multvac-Kunden darüber hinaus zugreifen?

van de Vel: Größtmögliche Flexibilität beim Beladen bieten zum Beispiel unsere modular konfigurierbaren Pick-and-Place-Systeme. Entsprechend der Größe des zur Verfügung stehenden Arbeitsraumes, der benötigten Funktionalitäten, wie zum Beispiel dem Orientieren von Produkten oder Ausschleusen fehlerhafter Packungen, sowie der gewünschten Leistung lassen sich diese Handhabungsmodule individuell mit Zwei-, Drei- oder Vierachs-Robotern und passenden Greifersystemen ausstatten. So sind sie für variierende Produkte, Packungsformate, Gewichte und Taktzeiten flexibel einsetzbar.

Sind eigentlich auch Drittprodukte in Multivac-Verpackungslinien integrierbar?

van de Vel: Wir verfügen über eine langjährige Erfahrung in der Integration von Drittprodukten und können Komponenten aller namhaften Hersteller einbinden. Als Systemanbieter umfasst unser Portfolio eine große Bandbreite an eigenen Lösungen zum Beladen von Packungen mit verschiedensten Produkten. Wir stimmen eigene, aber auch Drittkomponenten stets auf die individuellen Anforderungen und die eingesetzte Verpackungsmaschine ab, sodass sich auch anspruchsvolle Produkte sicher in die Verpackungen einbringen lassen.

Die eindeutige Kennzeichnung und Identifizierbarkeit der Produkte und ihrer Verpackungen besitzt in der Pharmaindustrie eine besondere Relevanz. Wie unterstützen Sie Ihre Kunden hierbei?

van de Vel: Wie Sie wissen, bietet Multivac Marking & Inspection ein sehr breites Portfolio an geeigneten Druck- und Etikettierlösungen sowie Inspektions- und Kontrollsystemen für nahezu jede Anwendung. Hiermit können wir prozesssichere Lösungen realisieren, um die Anforderungen hinsichtlich Kennzeichnung und Serialisierung zu erfüllen. Kommt allerdings Track & Trace hinzu, arbeiten wir mit erfahrenen Anbietern zusammen. Die umfassende Kompetenz von zwei erfahrenen Spezialisten gewährleistet einen sicheren Prozess und ein Höchstmaß an Transparenz durch die gesamte Prozesskette hindurch.

Sie sprachen es eben an: Zunehmend werden auch leistungsfähige Kontroll- und Inspektionssysteme in eine Verpackungslinie integriert. Wie sehen moderne Lösungen von Multivac aus, um eine hohe Prozesssicherheit und Effizienz zu gewährleisten?

van de Vel: Ein wichtiger Aspekt betrifft die Sensorik. In diesem Bereich schreitet die Entwicklung rasch voran. Musste in der Vergangenheit z. B. der Etikettensensor eines Etikettenspenders noch per Abgleichfunktion bei jedem Etikettenwechsel auf das jeweilige Etikett eingestellt werden, auch wenn dieses bereits bekannt war, so kommunizieren heute intelligente Etikettensensoren direkt mit der Maschinensteuerung. Die entsprechenden Daten werden dort zentral abgelegt und stehen beim Laden des Rezeptes direkt zur Verfügung. Auch Sensoren für die Etikettenanwesenheit wie Lumineszenz-, Farb- und Kontrastsensoren sowie Barcodesensoren werden heute als intelligente Sensoren ausgeführt. Sie lassen sich per Software einlernen und die ermittelten Parameter produktspezifisch im jeweiligen Rezept speichern. Ebenfalls tragen Softwarelösungen wie die Etikettenvorschau oder das Clipboard für die Einstellwerte der Positioniereinrichtungen zu einem Höchstmaß an Sicherheit und Effizienz bei. Komplexere Inspektionsaufgaben lassen sich mit Vision-Sensoren und Kamerasystemen durchführen. Das Anwendungsspektrum reicht hier von der einfachen Anwesenheitskontrolle über die Barcodekontrolle bis hin zur Text- und Mustererkennung.

Wie stellen Sie als Maschinenhersteller die Steuerung aller Linienmodule sicher?

van de Vel: Mit übergeordneter Rezeptverwaltung, Remote-Terminals, Steuerungsintegration und Parameter-Download bietet unser Steuerungssystem unterschiedliche Funktionalitäten, die für unsere Kunden einen echten Mehrwert bedeuten. Dadurch gestaltet sich das Bedienen von automatisierten, auch komplexen Linien deutlich einfacher. Die Integration aller Module in eine zentrale Steuerung reduziert die Komplexität, steigert die Bediensicherheit und sorgt für einen effizienten Verpackungsprozess. Auch bei wiederkehrenden Produktionsaufträgen können die entsprechenden Konfigurationen automatisch an die einzelnen Linienkomponenten übergeben werden, sodass sich die Interaktionen zwischen Mensch und Maschine und damit die möglichen Fehlerquellen auf ein Minimum reduzieren.

In der pharmazeutischen Industrie kommen neben hochleistungsfähigen, voll automatisierten Verpackungslinien häufig auch Maschinen für das flexible Verpacken kleiner und mittlerer Chargen zum Einsatz. Was können Besucher der Interpack 2017 an Ihrem Stand erwarten?

van de Vel: Für die Kleinserienproduktion sowie für Unternehmen, die den Einstieg in das automatisierte Verpacken planen, zeigen wir zum Beispiel die kompakte Tiefziehverpackungsmaschine des Typs R 081, die über ein sogenanntes „Slide-in“-Werkzeugwechselsystem für einen schnellen und einfachen Formatwechsel verfügt. Die Maschine kann für die Herstellung von Vakuumverpackungen sowie für Packungen mit modifizierter Atmosphäre und reduziertem Sauerstoffgehalt ausgestattet werden. In Düsseldorf präsentieren wir die R 081 erstmals mit dem Foliendirektdrucker DP 230, der mit einem netzwerkfähigen Thermotransferdrucker der neuesten Generation, dem TTO 06, ausgestattet ist. Im Bereich der Traysealer stellen wir den T 260 für das Verpacken pharmazeutischer Erzeugnisse in kleinen bis mittleren Chargen vor. Unsere bewährte IPC-Maschinensteuerung ermöglicht die Kontrolle und Steuerung des gesamten Verpackungsprozesses. Das Steuerungsterminal ist mit einem intuitiven Touchscreen ausgestattet, der die komplexen Abläufe visualisiert und sich durch maximalen Bedienkomfort auszeichnet.

Halle 17, Stand A 51

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