Solange Kühlung funktioniert, wird sie selten hinterfragt. Kritisch wird sie erst in dem Moment, in dem ihre Zuverlässigkeit nachlässt. Gerade in der pharmazeutischen Produktion ist das ein entscheidender Moment. Temperaturschwankungen wirken oft nicht sofort, sondern zeitversetzt. Wenn sie sich bemerkbar machen, ist es in vielen Fällen zu spät, um noch gegenzusteuern. Vor diesem Hintergrund rückt eine Frage stärker in den Fokus: Wie stabil bleibt ein Kühlsystem, wenn äußere Bedingungen aus dem Gleichgewicht geraten?
Die NNC-LIN MS GmbH beschäftigt sich seit Jahren mit genau dieser Fragestellung und setzt dabei auf Kühlsysteme, die mit flüssigem Stickstoff arbeiten. Dabei vertraut NNC-LIN MS auf die leistungsstarke industrielle Infrastruktur von Air Liquide, um eine lückenlose Versorgung mit LN2 sicherzustellen. Der Ansatz unterscheidet sich bewusst von klassischen, kompressorbasierten Anlagen.
Temperaturzonen greifen ineinander
Im Zentrum dieser Systeme steht das Kaskadenprinzip. Temperaturbereiche innerhalb einer Anlage werden nicht isoliert betrieben, sondern gezielt aufeinander abgestimmt. In der Praxis umfasst das mehrere Zonen: Einfrierbereiche, Standardlager, Zwischenlager sowie Vor- und Schleusenbereiche. Während einzelne Räume aktiv mit LN2 gekühlt werden, nutzen andere die verbleibende Kälteenergie aus angrenzenden Bereichen und werden nur bei Bedarf nachgeregelt.
Wärmetauscher und Kälteschilde übernehmen dabei zusätzliche Aufgaben, etwa die Reduzierung von Luftfeuchtigkeit oder die Stabilisierung von Temperaturverläufen. Gleichzeitig wird die eingesetzte Kälte über mehrere Stufen hinweg genutzt. Gerade in der Pharmaindustrie, in der Produkte unterschiedliche Temperaturanforderungen haben, ermöglicht dieser Aufbau eine präzisere und zugleich effizientere Temperaturführung.
Strom muss keine Voraussetzung mehr sein
Ein Punkt, der in den letzten Jahren deutlich an Bedeutung gewonnen hat, ist die Frage der Versorgungssicherheit. Konventionelle Kühlsysteme sind vollständig auf eine stabile Stromversorgung angewiesen. Fällt diese aus, steht nicht nur die Regelung still – die Kühlleistung selbst bricht weg. LN2-basierte Systeme funktionieren anders. Die Energie für die Kühlung ist bereits im Medium enthalten. Strom wird im Wesentlichen nur für Steuerung und Peripherie benötigt.
Das hat direkte Auswirkungen auf den Betrieb. Selbst bei Stromausfällen oder Rationierungen bleibt die Kühlfunktion erhalten. Wird die Steuerung zusätzlich über externe Batterien abgesichert, lässt sich dieser Zustand weiter stabilisieren.
Für Betreiber verschiebt sich damit die Bewertung. Neben Effizienz rückt die Frage in den Vordergrund, wie robust sich eine Anlage unter realen Bedingungen betreiben lässt. Ein zusätzlicher Effekt ergibt sich aus dem Verzicht auf Kompressortechnik. Da keine Abwärme entsteht, entfällt ein Teil der sonst notwendigen Infrastruktur. Das reduziert den technischen Aufwand und vereinfacht die Anlagenstruktur.
Einflussfaktoren vor der Lagerung
Kühlung wird häufig mit Lagerung gleichgesetzt. Im Betrieb entstehen kritische Einflüsse jedoch häufig früher. Inertisierung, Vorspannen oder eine gezielte Temperierung während einzelner Schritte beeinflussen, wie stabil ein Produkt überhaupt in die Kühlphase gelangt. Werden diese Aspekte nicht berücksichtigt, müssen nachgelagerte Systeme Abweichungen ausgleichen, die sich bereits aufgebaut haben. Auch Übergänge innerhalb der Anlage spielen eine Rolle. Beim Transport zwischen einzelnen Bereichen entstehen immer wieder Temperaturschwankungen, die zunächst unauffällig bleiben, sich jedoch über die Zeit summieren.
Anlagen im Betrieb besichtigen
Ein konkreter Anwendungsfall wurde unter anderem bei IDT Biologika umgesetzt. Inzwischen wird die Technologie jedoch nicht mehr nur in einzelnen Projekten eingesetzt. NNC-LIN MS hat entsprechende Systeme bei einer Vielzahl weiterer Kunden implementiert und unter unterschiedlichen Anforderungen weiterentwickelt.
Damit hat sich der Ansatz von einer projektspezifischen Lösung zu einer in der Praxis erprobten Anwendung entwickelt. Für Interessenten ergibt sich daraus ein entscheidender Vorteil: Anlagen können sowohl am Standort des Unternehmens als auch bei Referenzkunden im laufenden Betrieb besichtigt werden.
Der direkte Einblick in reale Anwendungen und der Austausch mit Anwendern liefern genau die Informationen, die sich aus technischen Unterlagen allein nicht ableiten lassen – etwa zur Integration, zum Betrieb oder zum Umgang mit Störungen.
Ein veränderter Maßstab
Kältetechnik bleibt ein zentraler Bestandteil pharmazeutischer Prozesse. Was sich verändert, ist der Maßstab, an dem sie bewertet wird. Neben Leistungsdaten rücken Versorgungssicherheit, Stabilität im Betrieb und praktische Umsetzbarkeit stärker in den Fokus. Systeme, die diese Anforderungen erfüllen, bieten nicht nur technische Vorteile – sie schaffen vor allem Sicherheit im Alltag.
Nachgefragt bei Amine Ben Souissi
Herr Dr. Ben Souissi, Sie arbeiten als Market Manager Pharma North & Central Europe bei Air Liquide. Welche Rolle spielen Referenzanlagen Ihrer Meinung nach bei der Bewertung kryogener Kühlsysteme?
Dr. Ben Souissi: Referenzen sind für viele Unternehmen eine wichtige Entscheidungshilfe. Während technische Daten eine wichtige Grundlage liefern, zeigt sich im Betrieb, wie sich eine Lösung unter realen Bedingungen bewährt. Die eingesetzten Systeme sind heute nicht mehr auf einzelne Projekte beschränkt, sondern in einer Reihe pharmazeutischer Anwendungen etabliert und unter diversen Anforderungen im Einsatz.
Welche Möglichkeiten haben Interessenten, sich ein Bild von der Technik zu machen?
Dr. Ben Souissi: Neben der Besichtigung am Standort der NNC-LIN MS GmbH besteht auch die Möglichkeit, Anlagen direkt bei Referenzkunden im laufenden Betrieb zu sehen. Dort können Interessenten nicht nur die technische Umsetzung nachvollziehen, sondern sich auch mit den Anwendern austauschen und Einblicke in den Alltag der Unternehmen gewinnen.
Warum ist dieser direkte Austausch aus Ihrer Sicht so wichtig?
Dr. Ben Souissi: Viele Fragestellungen lassen sich im Gespräch mit Anwendern deutlich besser einordnen als anhand von Unterlagen. Themen wie Integration in bestehende Abläufe, Betriebserfahrungen oder der Umgang mit besonderen Situationen werden im direkten Austausch greifbarer. Gerade für Unternehmen, die vor einer Investitionsentscheidung stehen, ist das oft ein wesentlicher Schritt.
