Effizienterer Einsatz von Ressourcen, Erhöhung der Produktivität oder das kurzfristige Reagieren auf Marktanforderungen – es gibt unzählige Gründe für die Optimierung oder Anpassung verfahrenstechnischer Prozesse. Doch kein Anlagenbetreiber will dabei unliebsame Überraschungen erleben. Daher hat sich der Einsatz von Simulationssoftware mittlerweile als zuverlässige Methode etabliert, um Auswirkungen von Änderungen vorab ausgiebig zu prüfen.
Ob maßgeschneiderte Onkologie-Medikamente oder Antikörper-Wirkstoff-Konjugate, Highly Potent Active Pharmaceutical Ingredients (HPAPI) erzielen erstaunliche Erfolge. Bei der Produktion und Abfüllung stellen sie Pharmaunternehmen allerdings vor große Herausforderungen. Sehr kleine Volumina und Chargen, die Losgröße eins erreichen, sind hier ebenso zu berücksichtigen wie umfangreiche Containment-Maßnahmen. Roche gehört zu den Pharmaunternehmen, die HPAPI unter höchsten Containment-Anforderungen herstellen und abfüllen. Am Standort Mannheim steht eine der weltweit modernsten Vial-Abfüllanlagen. Hochautomatisiert und sehr flexibel sollen hier hochpotente Wirkstoffe abgefüllt werden und entsprechend ist das OEB-Level 5 Standard. Das bedeutet, dass nicht mehr als 1 µg Wirkstoff unbeabsichtigt in 1 m3 Luft zu finden sein darf. Die Anlage in Mannheim kann sowohl flüssige als auch gefriergetrocknete HPAPI abfüllen. Das ist aber nur bei einem reibungslosen Zusammenspiel der knapp zwei Dutzend Prozesseinheiten möglich. Anlagentechnisch ist das eine ebenso große Herausforderung wie seitens der Automatisierung. Der Wirkstoff muss gegen Kontamination von außen abgesichert sein und gleichzeitig sind die Mitarbeitenden vor dem Wirkstoff zu schützen. Sobald das erste Medikament auf der Anlage abgefüllt wird, hat es die Zulassung für genau die angegebenen Prozessschritte, Maschinen, Hilfsmittel, Reagenzien, Materialien etc. Jede Änderung macht eine umfangreiche, erneute Qualifizierung erforderlich.
Flexibilität bedingt Komplexität
Momentan befindet sich die Mehrzweckabfüllanlage in der Validierung- und Qualifizierungsphase. Das bedeutet auch für die Automatisierer ein enormes Testaufkommen, denn die flexibel nutzbare Anlage mit knapp zwei Dutzend einzelnen Prozesseinheiten wird für spätere Einsätze vorbereitet. Jede Einheit interagiert mit zwei bis drei weiteren. Dazu müssen physische wie automatisierungstechnische Schnittstellen aufeinander eingestellt werden. Für die flüssige Vial-Abfüllung greifen zahlreiche Schritte ineinander: das Waschen und Sterilisieren der Vials, der eigentliche Füllvorgang, das Aufsetzen der Stopfen und der Bördelkappen sowie die Kennzeichnung und Umverpackung. Bei der Abfüllung von gefriergetrockneten Wirkstoffen sind noch mehr ineinandergreifende Einzelschritte zu beachten. Dazu kommen in beiden Abfüllmodi zahlreiche Hilfsprozesse wie Lüftungs- und Druckkonzepte sowie diverse Hilfsmedien, z. B. Prozessdampf oder Wasser- und Abwasser. Bei jedem Prozessschritt auf jeder einzelnen Maschine ist darüber hinaus die strikte Einhaltung der geforderten Umgebungsbedingungen sowie die Dokumentation erforderlich.
