Schädigungen der Glasoberfläche beginnen schon bei der Glasherstellung und setzen sich über die gesamte Produktionskette fort. Während das Glas früher oft in Kartons verpackt und gelagert wurde, wird es heute meist direkt nach dem Entspannungsprozess in Schrumpffolie verpackt und ausgeliefert. Durch die Schrumpfverpackung kann sich auf der Glasoberfläche eine reibungsmindernde „Wasserhaut“ nur sehr schwierig ausbilden, was die Objekte noch empfindlicher macht. Da die Objekte gegenseitig verspannt sind, können bei Verformungen des Pakets während des Transports und Handlings bereits erste Beschädigungen auftreten.
Weitere Belastungen erwarten die Objekte dann in der klassischen Abfüll- und Verpackungsanlage. Zumal diese heute höhere Leistungen erbringen als früher, was die Belastung noch erhöht. Beim Aufgeben, Vereinzeln, bei der Übergabe an die verschiedenen Stationen, beim Reinigen, Sterilisieren, Depyrogenisieren, Füllen und Verschließen oder später beim Zusammenführen und Magazinieren wirken verschiedenste Kräfte auf sie ein, seien das nun die Maschinenteile, die für den Durchtransport sorgen, oder sei es die Berührung mit anderen Glasobjekten.
Um diese auf die Objekte einwirkenden Kräfte zu minimieren, setzt man zum einen in den Maschinen Werkstoffe mit geringerem Reibefaktor und besser dämpfender Wirkung ein – vor allem Kunststoffe. Eine weitere Möglichkeit sind sogenannte Pucks. Die Vorteile dieser Transportbehältnisse sind aber nur gering, kollidieren die Objekte bei Beschleunigung oder Verzögerung doch mit dem Puck und nicht selten auch mit benachbarten Objekten.
Bausch+Ströbel setzt in diesem Bereich schon seit über 15 Jahren Individualtransportsys-teme ein. Spritzen oder Karpulen werden beim Glashersteller in Tubs oder Trays eingesetzt. Sie werden mittels Roboter entnommen, in die Anlage aufgegeben und am Ende des Verarbeitungsprozesses wieder in diese eingesetzt. In der Anlage berühren sich die Objekte nie. Beim Transport wird darauf geachtet, dass nur minimale Kräfte auf das Glas einwirken. Transportschienen führen die Objekte durch den Sterilisiertunnel, der Transport zwischen den Verarbeitungsstationen läuft über Räder, die die Vials oder Spritzen mithilfe eines Vakuums halten, während der Verarbeitung werden sie schonend von Kunststoffzangen gehalten. Zudem sind die einzelnen Anlagenteile exakt synchronisiert. Puffer, die die Objekte aufgrund von Reibung ebenfalls belasten, können so entfallen.
Dies alles erfordert eine anspruchsvollere Logistikkette, da die Glashersteller in Trays oder Tubs liefern müssen. Der Automatisierungsgrad der Anlagen ist höher – und damit auch die Anschaffungskosten. Dem gegenüber steht ein geringerer Personalbedarf. Beim Individualtransport entstehen keine Kratzer, Macken, Brüche oder Splitter. Produktionsstillstände die entstehen, wenn beschädigte Behältnisse aus der Anlage entfernt werden müssen, entfallen somit. Weiterer Vorteil des Individualtransports: Track Trace ist während der Produktion zu 100 % problemlos möglich.
