Viele Unternehmen kennen ihn, den Stau vor der Verpackungsmaschine. Alle Aufträge sind dringlich, einige hätten bereits gestern fertig sein sollen. Jetzt muss es schnell gehen, doch es steht nun mal nur eine Verpackungsmaschine am Ende der Fertigungslinie. Hätten sich die Aufträge nicht besser untereinander abstimmen lassen? Mithilfe einer Simultanplanungssoftware lässt sich dieses Problem lösen.
Ein reibungsloser Ablauf in der Serienfertigung mit einer großen Produktpalette ist ein Kraftaufwand. Für Unternehmen ist die Planung aller Produktionsschritte zeitintensiv und umständlich. Wenn es dann auch noch an die termingerechte und effiziente Verpackung der produzierten Artikel geht, steht die Situation oft Spitz auf Knopf: Sind die richtigen Verpackungsmaterialien vorhanden? Gibt es Sonderverpackungen wie zur Weihnachtszeit? Und verfügt die Fertigung wirklich über genügend Maschinenkapazität, um alle terminierten Standardaufträge plus Sonderaufträge pünktlich fertigzustellen? Nun aber läutet ein algorithmengestütztes Verfahren einen Paradigmenwechsel ein: Die Simultanplanung plant Serienfertigungsprozesse gegen begrenzte Kapazitäten mit einer dynamischen Losgrößenberechnung. Das Ergebnis: valide Ergebnisse, ein robustes, real machbares Produktionsprogramm und optimale Maschinenauslastung, auch an der Verpackungsmaschine.
Kurze Zyklen, große Vielfalt
Für Babor, einen Hersteller hochwertiger Naturkosmetik mit Sitz in Aachen, gilt es, die Koordination von rund 850 Rohstoffen und 2800 Verpackungsmaterialien, vom Deckel bis hin zur edlen Faltschachtel, unter einen Hut zu bringen. Wettbewerbsdruck, immer kürzere Produktlebenszyklen und ein äußerst volatiler Markt in der Kosmetikbranche hatten die Situation für die Produktion dabei zunehmend verändert: Es gab mehr Bestellungen, dafür aber auch Produktionen in kleineren Losgrößen, bei größerer Variantenvielfalt und schwankendem Bedarf. Wenn unter diesen Voraussetzungen bei der Herstellung eines Produkts nicht alle relevanten Faktoren rechtzeitig bekannt sind, werden teure Ad-hoc-Beschaffungsmaßnahmen oder Sonderschichten fällig, um den angestrebten Liefertermin zu halten. Dies ist zum Beispiel der Fall, wenn Verpackungsmaterial ohne Prüfung mehrfach eingeplant wird und es somit zu einem Stock-out kommt. Das geschieht, wenn zwei Fertigungsaufträge zeitgleich aber isoliert voneinander geplant werden und dasselbe Verpackungsmaterial eingeplant wurde, der Vorrat aber nur für eine Fertigungsmenge ausreicht.
Bis jetzt setzen die meisten Unternehmen zur Lösung solcher Probleme noch auf eine aufwendige, manuelle Herangehensweise per Tausende Zeilen umfassende Excel-Tabellen. Dabei entstehen Mannstunden, die auf echte Wertschöpfung statt Fehlerkorrektur gerichtet, erhebliche Mehrwerte für ein Unternehmen generieren würden.
