Mit vereinten Kräften zu weniger Stillstand

Maßgeschneiderte Lösung

Die Ausführungen RRN, FSM und VRK sind komplexe Maschinen mit einer großen Anzahl beweglicher Komponenten. Deshalb ist eine kontinuierliche Instandhaltung besonders wichtig. Die Reinigungs- und die Verschließmaschine waren erst relativ neu in die Vial-Linie integriert worden, daher verfügte das Bedienpersonal noch über wenig Erfahrung in der Wartung. Für jede Maschine mussten verschiedene Teilbereiche berücksichtigt werden. Die Ingenieure von Bosch legten ihr Augenmerk dabei nicht nur auf sichtbare Maschinenteile, sondern empfahlen außerdem den regelmäßigen Austausch weiterer Schlüsselkomponenten.

An der VRK-4010-Verschließmaschine müssen beispielsweise regelmäßig Klingen und Bördelscheiben sowie Teile des Drehtisches und des Antriebs ersetzt werden. „Wir haben die praxisbezogene Sichtweise unserer Ingenieure erfolgreich mit der langjährigen technischen Expertise von Bosch kombiniert und so eine maßgeschneiderte Lösung entwickelt“, erklärt Carrie Walker, Product Transfer Engineer bei Novo Nordisk Pharmceutical Industries. Das Service-Team von Bosch und die Ingenieure von Novo Nordisk trafen sich mehrmals vor Ort, um verschiedene Strategien zu diskutieren und die Zeitintervalle so einzustellen, dass sie perfekt zu den spezifischen Anforderungen von Novo Nordisk passen.

Stundenbezogene Wartungspläne

PM-Kits von Bosch bestehen üblicherweise aus Minor- und Major-Kits. Die Minor-Kits decken Verschleißteile ab, die nach einer Produktionszeit von etwa 2000 Stunden ausgetauscht werden müssen. Major-PM-Kits sind für einen Ersatzteileaustausch nach etwa 4000 Stunden angelegt. Im Vergleich dazu sah das Wartungskonzept von Novo Nordisk ursprünglich drei Intervalle nach sechs, zwölf und 24 Monaten vor. Das neue, gemeinsam entwickelte Konzept kombiniert das stundenbasierte Modell von Bosch mit dem auf drei Austauschintervallen basierenden Ansatz von Novo.

Der stundenbezogene Wartungsplan hat den Vorteil, dass Teile nur dann ausgetauscht werden, wenn sie auch tatsächlich die vorgesehene Stundenanzahl im Einsatz waren. Zuvor wurden Ersatzteile zu einem bestimmten Datum ausgetauscht, ganz gleich wie lang und oft die Maschine in Betrieb war. Die neu zusammengestellten PM-Kits enthalten nun Teile, die entweder nach 2000 (Kategorie A), 3000 (Kategorie B) oder 4000 (Kategorie C) Stunden ausgewechselt werden. Bei einer Produktion von fünf Tagen in der Woche in zwei Schichten à acht Stunden wäre ein Ersatzteil der Kategorie A nach circa sechs Monaten, ein Teil der Kategorie C nach rund zwölf Monaten zu tauschen. Kategorie A umfasst verschleißanfällige Komponenten, beispielsweise die Lager der Reinigungsmaschine, die ständig Wasser ausgesetzt sind. Kategorie B beinhaltet Teile mit mittlerer Verschleißanfälligkeit wie Riemen, während die Teile in Kategorie C – zum Beispiel Führungen – eine relativ lange Lebensdauer aufweisen und sich nur langsam abnutzen.

Zeit- und Kosteneinsparungen

Die Entwicklung der drei PM-Kits der Kategorien A, B und C wurde innerhalb weniger Wochen abgeschlossen. Für Novo machen sich die Vorteile bereits bemerkbar. „Wir haben nun alle benötigten Ersatzteile schnell zur Hand, was reibungslosere Produktionsstopps ermöglicht. Außerdem benötigen wir weniger Arbeitsaufwand, da wir besser vorbereitet und organisiert sind“, fasst Walker zusammen. „Wir sparen aber nicht nur Zeit. Dank der PM- Kits lassen sich auch Kosten reduzieren, da wir einen wesentlich besseren Überblick darüber haben, was wir wann benötigen und somit unnötige Lagerung vermeiden.“

Die Zusammenarbeit mit Bosch Packaging Technology beschreiben die Ingenieure von Novo Nordisk in Clayton als „echtes Gemeinschaftsprojekt“ und erwägen bereits die Entwicklung weiterer PM-Kits für mehrere Maschinen ihrer Karpulenlinien.

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Mike Diethart

After Sales Manager,
Bosch Packaging Technology