Im kommenden Frühjahr soll sie betriebsbereit sein: Die lernende Fabrik Solida 1 (SOL-1) in Leverkusen wird eine der modernsten Produktionsanlagen für Arzneimittel weltweit. Sie ist Teil eines milliardenschweren Investitionsprogramms, mit dem die Bayer AG das Pharma-Produktionsnetzwerk und die eigene Innovationskraft stärkt. Unter anderem werden hier Medikamente zur Behandlung von Krebs- und Herz-Kreislauf-Erkrankungen hergestellt.
Rund 275 Mio. Euro investiert das Unternehmen in die Anlage als Teil des Supply Centers Leverkusen. Sie ist damit Kern des neuen globalen Kompetenzzentrums für die Produktion von Feststoff-Arzneimitteln. Sie setzt Maßstäbe für Effizienz, Qualität, Liefersicherheit und Nachhaltigkeit und nutzt als „Lernende Fabrik“ die Vorteile der Digitalisierung. Das bedeutet, dass Datenströme mithilfe künstlicher Intelligenz analysiert und daraus Handlungsempfehlungen abgeleitet werden.
Wesentliche Komponenten der eingeschossigen Fabrik sind ein zentrales Bauelement mit daran angeschlossenen modularen Funktionsgebäuden, eine sehr hohe Automatisierung in der Produktion sowie eine hocheffiziente Erweiterbarkeit.
„Wir konnten, trotz einiger Schwierigkeiten – beispielsweise durch die Auswirkungen von COVID-19 und den Ukraine Krieg – unseren ambitionierten Zeitplan einhalten. Das war nur möglich durch ein engagiertes Bayer-Projektteam sowie durch unsere kompetenten externen Partner. Des Weiteren danke ich unserem Team des Supply Centers Leverkusen, welches Solida 1 später betreiben wird und sich jeden Tag erfolgreich für unsere Zukunft als Center of Excellence eingesetzt hat. Insgesamt haben bis zu 300 Personen auf der Baustelle zusammengearbeitet,“ betont Dr. Carola Pörtner, die Leiterin des Supply Centers Leverkusen.
Produktion im Reinraum
Ein Großteil der Produktionsstätten wird später nicht mehr für Besucher zugänglich sein, denn es herrschen dort Reinraumbedingungen. Das bedeutet, dass die Räumlichkeiten von luftgetragenen Teilchen nahezu frei sein müssen. Mittels aufwendiger Technik bleibt die Konzentration von Partikeln im Raum sehr gering. Eine der vielen besonderen Herausforderungen, die schon während der laufenden Bauphase zu berücksichtigen sind.
„Solida 1 wird dazu beitragen, das Leben von Patientinnen und Patienten nachhaltig zu verbessern. Beispielsweise werden die Ergebnisse von wissenschaftlicher Forschung schneller in Produkte überführt werden können,“ erläutert Jürgen Wiedemann, einer der beiden Projektleiter. Mit mehreren Partnerfirmen setzt die Bayer AG die Maßnahme um.
Lernende Fabrik
Einer dieser Partner ist die Siemens AG mit ihren Geschäftsbereichen Digital Industries und Smart Infrastructure, die unter anderem mit ihren Systemen zur Automation und Maschinensteuerungen für die Prozessoptimierung und damit zu effizientem Ressourceneinsatz, Energie- und Zeitersparnis zum Konzept der „Lernenden Fabrik“ beitragen. „Das SOL-1-Projekt ist für uns in vielerlei Hinsicht innovativ und herausfordernd, nicht nur was die Umsetzung der Digitalisierung und Prozesstechnik angeht“, stellt Stephan Drouvé, Leiter der Siemens-Niederlassung Köln, fest. „Das in Projekten dieser Größenordnung ungewöhnlich partnerschaftliche Vorgehen bei der Planung, Umsetzung und Errichtung der neuen Fertigung hat sich für alle beteiligten Partner der Bayer AG als äußerst vorteilhaft für den Fortschritt und das Ergebnis der Arbeiten erwiesen.“
PAT integriert
Ein Beispiel für den Beitrag der Siemens AG an der „Lernenden Fabrik“ ist die Prozessautomation. So werden häufig in der Pharmazeutischen Industrie Prozessschritte durch die Entnahme von Proben und deren Analyse überwacht. Das verlängert die Produktionszeit und reduziert die Einflussnahme auf den Prozess. Die Software Sipat überwacht die Qualität bereits während der Produktion in Echtzeit und kann diese bei Bedarf optimieren. Neben der besseren Qualität können zeitaufwendige manuelle Kontrollen entfallen und Fehl-Chargen vermieden werden.
Darüber hinaus leistet die ausgeklügelte Gebäudeleittechnik einen wichtigen Beitrag in Sachen Energieeffizienz und Flexibilität. Mit ihrer Hilfe wird das Raumklima nicht nur permanent überwacht und dokumentiert, sondern die Produktionsumgebung lässt sich je nach herzustellendem Medikament flexibel anpassen. Zu diesem Zweck sind im Neubau zahlreiche Automatisierungskomponenten, Lüftungsanlagen, Wärme-, Kälte- und Dampftechnik verbaut, die zentral von einer Gebäudemanagement-Plattform gesteuert werden. Hunderte Sensoren und tausende von Datenpunkten liefern unablässig Messwerte, die mit digitalen Services im laufenden Betrieb analysiert werden, Unregelmäßigkeiten erkennen und Handlungsempfehlungen ableiten. Nicht zuletzt sorgt die Siemens-Automatisierungstechnik auch in der fabrikinternen Logistik für reibungslose und digitalisiert gesteuerte Abläufe.
SOL-1 besonders flexibel
„Die durchgängige Automatisierung der Prozesse wird die Flexibilität der Arzneimittelproduktion in Leverkusen künftig enorm erhöhen“, so Drouvé. „Automatisierung und Digitalisierung sind der Schlüssel, um die industrielle Produktion am Standort Deutschland auch in Zukunft wettbewerbsfähig zu halten. Die Bayer AG stellt das mit ihrem Neubau der lernenden Fabrik auch für die Pharmabranche eindrücklich unter Beweis. Sie nimmt in dieser Hinsicht eine wichtige Vorreiterrolle ein. Wir bei Siemens freuen uns sehr, dass wir mit unserem branchenspezifischen Know-how in Sachen Digitalisierung und Prozessautomatisierung an der Ausgestaltung dieses Vorzeigeprojektes mitwirken können.“
Möglichkeit für Erweiterungen sind gegeben
Eine optimale Flexibilität steht nicht nur für die Produktionsabläufe im Fokus: Der modulare Aufbau von SOL-1 – und damit beispielsweise die Möglichkeit von Erweiterungen – schafft auch im Hinblick auf künftige Entwicklungen im Pharma-Bereich viele Optionen. Die Anlage hat eine Bruttogrundfläche von 15000 m2. Rund 100 Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter werden in dem Gebäude, dessen Richtfest im Mai 2022 im Beisein von Bundeskanzler Olaf Scholz gefeiert wurde, ihre Arbeit aufnehmen.
Auch Nachhaltigkeit im Fokus
Maßstäbe soll die „Lernende Fabrik“ aber auch im Rahmen der Nachhaltigkeit setzen. Der Energiebedarf der Anlage wird weitgehend durch eine moderne Geothermie-Anlage gedeckt, die den CO2-Ausstoß im Vergleich zu herkömmlichen Betrieben um rund 70 Prozent reduziert.
