Lean als Wachstumsmotor

Binnen eines Jahres wurden durch den Einsatz von Lean-Methoden Produktionssteigerungen von 22 % und Flächeneinsparungen von 66 % umgesetzt. Die Umlaufbestände ließen sich sogar um 85 % reduzieren. Von der Bestellung bis zur Auslieferung vergehen heute nicht mehr als 24 Stunden. Dadurch konnte eine Verlagerung der Produktion nach China vermieden und die Wettbewerbsposition gesichert werden. „Wir wollten gar nicht schneller werden oder Geld sparen, sondern zuverlässiger werden“, sagt Dave Johnson, Vice President bei ConMed.

Roche Pharmaceuticals in Carolina, Hersteller pharmazeutischer Wirkstoffe, wollte nicht nur Beanstandungen der US-Regulierungsbehörde FDA verringern, sondern gleichzeitig Produktauslieferungszeiten verkürzen. Im 15 Jahre alten Werk in Florence wurden 5S-Methoden eingeführt, um die Arbeitsplatzsauberkeit zu verbessern und Arbeitsprozesse zu standardisieren. Ein sauberes und ordentlicheres Arbeitsumfeld trug dazu bei, das Verantwortungsbewusstsein jedes einzelnen Mitarbeiters zu steigern. Testdurchlaufzeiten wurden um 65 % reduziert und die Kommunikation im Team wurde durch die Einführung täglicher, wöchentlicher und monatlicher Audits nachhaltig verbessert. Das letzte FDA-Audit endete ohne Beanstandung. Mithilfe von Kaizen ließen sich Kennzahlen und durchgängig Standards für Prozesse und Arbeitsmittel etablieren und beibehalten. Tracy Taylor, Leiter Qualitätskontrolle, fasst das Projekt kurz zusammen: „Wir haben unter anderem die Produkttestphase vor der Auslieferung von 14 auf fünf Tage reduzieren können.“

Ein innovatives Biotechnologie-Unternehmen, das Produkte im Bereich Stoffwechselerkrankungen, Autoimmunität und Leukämie herstellt, holte sich Unterstützung, um großer Nachfrage schneller gerecht zu werden. Das globale Wachstum sollte sich durch die schnellere und effizientere Bereitstellung einer breiten Varianz forschungsintensiver Produkte kontrollieren lassen. Die Produktbereitstellung sollte beschleunigt, Produktionskosten gesenkt sowie die Zusammenarbeit an den Standorten optimiert werden.

In wenigen Monaten wurden enorme Produktivitätssteigerungen erreicht. Maschinenumrüstzeiten ließen sich um 75 % reduzieren. Durch die Umsetzung von Prozessverbesserungsmaßnahmen im Labor wurden die Untersuchungszeiten für Produkttests um 80 % gekürzt. Durchlaufzeiten in der Qualitätskontrolle wurden ebenfalls um 40 % reduziert, was die Bereitstellung von Produktionschargen stark beschleunigt. Darüber hinaus wurden Standardprozesse in diversen Bereichen definiert und umgesetzt. Die Produktion und Verlagerung von Produkten, Produktgruppen oder Komponenten ist seither risikominimiert, schneller und effizienter in der Umsetzung. Erfolgreiche Produkt-Prüfungen und Tests können im ersten Anlauf garantiert werden. Innerhalb eines Jahres ließen sich so in zwei europäischen Produktionsstätten Kosteneinsparungen von 4,3 Mio Euro alleine in der Produktion erreichen.

Dies alles klingt sehr einfach. Jedoch weiß jedes Unternehmen, das mit mäßigem Erfolg versucht hat, ein Lean-Programm umzusetzen, dass man allzu leicht von den täglichen Leistungsanforderungen abgelenkt wird und in alte Gewohnheiten zurückfällt. Der schwierigste Teil ist hier meist der Mentalitätswandel, der Grundlage für einen nachhaltigen Fortschritt ist. Darüber hinaus gilt es, Standards einzuführen und einmal Erreichtes beizubehalten. Die Definition von Kennzahlen und tägliche, wöchentliche sowie monatliche Audits sind Basis für langfristigen Erfolg. Eins ist jedoch auch klar: Wenn es einfach wäre, Lean-Techniken umzusetzen, würde es jeder tun und dann wäre es kein Wettbewerbsvorteil mehr.

Online-Info www.pharmaproduktion.com/0211445