Autor Matthias Poslovski Technical Sales Director, Optima pharma
Meist kommt Isolatortechnik bei der Verarbeitung großer Batches zum Einsatz. Dieses Projekt ist jedoch charakterisiert durch:
- Eine Vielzahl an Formaten
- Sehr unterschiedliche, kleine bis mittlere Batchgrößen
- Höchste aseptische Anforderungen
- Bestmögliche Produktausnutzung
Die Batch-Größen der verschiedenen Blutplasmaprodukte reichen von 2000 bis 20 000 Vials, die Füllmenge von 1 bis 50 ml. Verarbeitet werden konventionelle Liquida-Stopfen (jeweils 20 und 32 mm) und Stopfen für gefriergetrocknete Produkte (20 mm). Da jedoch Produktschutz und -sicherheit an oberster Stelle standen und stehen, war die Entscheidung für die Isolatortechnik zentral – wobei eine möglichst flexible, unverändert sichere Ausgestaltung aller Prozesse damit in Einklang zu bringen war. Anlagenflexibilität beinhaltete somit insbesondere das Ziel, die Stillstandzeit zwischen Batches und bei Formatwechseln auf ein Minimum zu reduzieren, um so die Isolator-Technologie „gewinnbringend“ einsetzen zu können.
In der von Optima Pharma realisierten Anlage werden Formatwechsel ohne Öffnen des Isolators durchgeführt. Sämtliche Formateinstellungen an der Maschine lassen sich vollständig servomotorisch einrichten, manuelle Tätigkeiten entfallen. Das speziell konzipierte Transportsystem der Anlage deckt die Vialgrößen von 6 R bis 100 H ab (bzw. von 10 bis 100 H in einem weiteren Projekt für den Kunden). Als weitere Maßnahme wurde das Dosiersystem auf besondere Weise angeordnet. Die Peristaltikpumpen befinden sich außerhalb der Isolatoreinhausung. Über einen RTP-Port sowie einen Beta-Bag, wird die aseptisch sichere Verbindung der Schläuche zwischen den Peristaltikpumpen und den sich innerhalb des Isolators befindenden Füllnadeln erzeugt. Mit dem Disposable-Produktpfad und den sich außerhalb des Isolators befindenden Peristaltikpumpen gelingt es, einen Wechsel der produktberührenden Teile innerhalb von maximal 15 min durchzuführen.
Für das Stopfensetzen verfügt die Anlage über zwei Einsetzstationen. Damit steht eine Vielzahl an Optionen in der Verarbeitung offen: zwei verschiedene Stopfengrößen und -typen, inklusive Lyoseal, werden verwendet. Gleichzeitig lässt sich die Downtime bei einem Wechsel zwischen verschiedenen Stopfenformaten eliminieren. Die zu bördelnden und die mit Lyoseal-Stopfen zu verschließenden Vials verwenden denselben Transportweg.
Der Isolator wurde mit einem katalytischen Konverter ausgestattet. Während der Dekontamination eines Isolators für pharmazeutische Abfüll- und Verschließmaschinen ist die Belüftungsphase der zeitintensivste Prozess. Die Dekontamination des Isolators mit verdampftem H2O2 erfolgt in drei Prozessschritten: Nach der Vorkonditionierung der Temperatur und Luftfeuchtigkeit erfolgt das Begasen mit H2O2, mit dem Keime abgetötet werden. Um anschließend das für Arzneimittel potenziell schädliche Wasserstoffperoxid wieder aus der Anlage zu entfernen, wird mit Frischluft gespült. Die Höhe der erlaubten Restkonzentration an H2O2 im Isolator liegt bei <1 ppm bis 30 ppb, abhängig vom Arzneimittel. Die heute mit katalytischem System erzielte Belüftungszeit liegt bei Werten von 0,5 bis 1 ppm bei 2 bis 3 h, für 30 ppb bei 6 bis 8 h. Zum Vergleich: Ohne katalytisches System wären bei Werten von 0,5 bis 1 ppm ca. 8 h und für 30 ppb 15 bis 20 h zu veranschlagen.
