Nach der kompletten Umrüstung einer ersten Maschine stellt Helmut Schneider von der kocher-plastik Maschinen GmbH fest: „Wir haben aufgrund der Umstellung auf die B&R-Automatisierungslösung ein Plus an Zuverlässigkeit, Performance und Wiederholgenauigkeit erzielt“. Der verantwortliche Mann für die Steuerungstechnik bei kocher-plastik erwartet, dass sich die neue Automatisierungstechnik, die nun schrittweise in alle Maschinen des Herstellers integriert wird, schnell rechnet.
Diese kurze Amortisationsphase begründet der Steuerungsexperte mit dem guten Preis-Leistungs-Verhältnis des B&R-Portfolios und dem Wegfall zahlreicher, bislang erforderlicher separater Peripheriekomponenten sowie des dafür erforderlichen Verdrahtungsaufwands: „Bisher haben wir zum Beispiel in unseren Form-, Füll- und Verschließmaschinen aus der Bottelpack-Familie jeweils dedizierte Hardwareregelungen für die Werkzeughydraulik und die Werkzeugbeheizung eingesetzt. Für die zur Kontrolle der Füllmenge genutzte Zeit-Druck-Dosierung mussten wir sogar vom damaligen Steuerungslieferanten ein Sondermodul entwickeln lassen, um die für eine genaue Regelung unabdingbar kurzen Zykluszeiten erreichen zu können.“
Die Hydraulik-, Heizungs- und Füllmengen-Regelungen haben direkten Einfluss auf den Durchsatz und die Produktionsqualität der Maschinen, die vornehmlich in der aseptischen Abfüllung von Flüssigkeiten in Plastikbehälter wie Ampullen oder Infusionsflaschen eingesetzt werden.
Durch die Realisierung der Regelung als reine Softwarelösung und die Integration der Regelungen in eine B&R-Steuerung aus dem X20-System wird als externe Peripherie nur noch ein Standardausgangsmodul aus der X20-Serie benötigt. Doch damit nicht genug. Fast schon selbstverständlich für B&R-Steuerungen: Auf der kompakten und leistungsfähigen Steuerung laufen auch die Regelungen für die elektrischen Servoachsen (ACOPOSmulti). Integrierte Sicherheitsfunktionen ergänzen die homogene und frei programmierbare B&R-Lösung.
Allein die Platzeinsparung im Hauptschaltschrank schätzt Helmut Schneider auf etwa 15 %. Doch noch entscheidender für das Unternehmen ist neben der deutlichen Kosteneinsparung die Zukunftsfähigkeit der Lösung. „Fakt ist, dass wir hier ein optimales Automatisierungssystem mit ausgezeichneten Regelungen vorliegen haben“, freut sich der Leiter der Steuerungstechnik. „Darüber hinaus können wir mit dem System Funktionen umsetzen, die mit der alten Technik nicht realisierbar waren.“ Als Beispiel nennt er die Möglichkeit, während eines Synchronlaufs stufenlos von einer Positionsregelung auf eine Druckregelung umschalten zu können.
Im Falle der dedizierten Regelungen war dies nicht möglich, da jeder Wechsel einen Neustart erfordert hätte und damit der Prozess unzulässigerweise hätte unterbrochen werden müssen.
