Die Tendenz ist eindeutig: In der Pharmaindustrie nimmt die Produktion von kleinen bis mittleren Chargengrößen weiter zu. Das ist zum einen auf die wachsende Anzahl von Generika, zum anderen auf die fortschreitende Entwicklung von personalisierten Arzneimitteln zurückzuführen. Dementsprechend steigt auch die Nachfrage nach Maschinen wie der Blisterlinie Noack Unity 300, die von Romaco für den niedrigen bis mittleren Leistungsbereich entwickelt wurde. Der Monoblock mit Direkttransfer verfügt über eine zentrale Steuerung und besteht aus einer einbahnigen Blistermaschine mit Walzensiegelung und einem kontinuierlich arbeitenden Kartonierer. Bei der Verpackung von Tabletten und Kapseln in Blister und Faltschachteln erzielt die Linie eine maximale Ausbringung von 300 Packungen pro Minute.
Gerade bei der Produktion von kleinen Losgrößen richtet sich der Fokus verstärkt auf die Verbesserung der Gesamtanlageneffektivität (OEE). Die Wirtschaftlichkeit einer Technologie hängt dabei entscheidend von ihrer Leistung, der Qualität des Endprodukts sowie der Anlagenverfügbarkeit ab. Daher zielte man bei der Entwicklung der Unity 300 auf eine systematische Steigerung der Effizienzwerte ab. Gemäß dem Leitsatz des Pharmamaschinenherstellers, dass wirtschaftliches Wachstum auf Dauer nur durch aktiven Klimaschutz möglich ist, wurden diese Maßgaben an ein nachhaltiges Anlagenkonzept geknüpft.
Modern heißt nachhaltig
Bei der Konzeption der Unity 300 hat Romaco großen Wert auf ein kompaktes Anlagendesign gelegt. Mit einer Gesamtlänge von 7,8 m zählt sie zu den kürzesten Blisterlinien der unteren bis mittleren Leistungsklasse. Dabei wurde der Primärverpackungsbereich mit einer Länge von nur 4,1 m besonders platzsparend ausgelegt. Diese Bemaßung birgt enormes Einsparpotenzial, denn sie ermöglicht eine optimale Raumnutzung in GMP-konformen Reinräumen, deren Betrieb an sich sehr kostspielig und energieintensiv ist. Das ökonomisch-ökologische Raumdesign ist auf verschiedene Maßnahmen zurückzuführen: zum Beispiel auf die Verlegung der Formfolienrolle ins Innere der Maschine sowie die sehr kompakte Anordnung der Baugruppen zum Codieren, Perforieren und Stanzen der Blister. Die Inprozesskontrolle zur Ziehung der Prüfblister wurde, um Platz zu sparen, direkt vor der Stanze positioniert. Während eines Formatwechsels lässt sich das IPC-Magazin einfach ausschwenken, was einen guten Zugriff auf die dahinter liegende Station bietet.
Auch der Transfer zur Übergabe der Blister an den Kartonierer wurde äußerst platzsparend konzipiert. Die gestanzten Blister werden von einem getakteten Drehstern von oben abgenommen und über eine horizontale Kreisbewegung in das Blistermagazin überführt. Dort erfolgt die Abstapelung in die Becherkette des Kartonierers. Der Drehstern ist mit Vakuumsaugern ausgestattet, die immer nur dann aktiviert werden, wenn sie einen Blister transportieren. Im Vergleich zu alternativen Vakuumtransfersystemen benötigt der getaktete Drehstern dadurch signifikant weniger Luft und Energie. Auch beim Schneid- und Klebetisch der Deckfolie spart man Luft, indem das Vakuum an die Folienbreite angepasst wird. Außerdem ermöglicht der Stand-by-Modus der Blisterlinie eine Herabsenkung sowohl des Luftdrucks als auch des Stromverbrauchs, was die Grundlast der Maschine deutlich verringert. Strom- und Luftverbrauch werden dabei von einem Energiemonitor kontinuierlich überwacht und angezeigt. Hocheffiziente Servomotoren mit Energierückgewinnung, 3-D-Druck-Bauteile und hundertprozentig recycelte Plexiglasscheiben verbessern die Ökobilanz der Blisterlinie darüber hinaus.
