Autoren Nico Zahn, Projektleiter Logistik und Intralogistik TS concept Heiko Reitzer, Projektleiter Automatisierung und EMSR-Technik, Boehringer Ingelheim Pharma
Es ist das Jahr 2005: Dort, wo das neue LPC (LogiPack-Center) von Boehringer Ingelheim entstehen soll, ist ein zwei Fußballfelder großes Loch im Boden. Die ersten Planungsvarianten für die Produktion liegen schon als Layouts und Präsentationen vor. Das LPC in Ingelheim wird ein modernes Verpackungszentrum mit einer Kapazität von bis zu 240 Mio. Packungseinheiten pro Jahr, einem fahrerlosen Transportsystem (FTS), Fördertechnik, einer direkten Anbindung an das Logistikcenter und einem innovativen Materialflusskonzept, das ohne Kommissionierung auskommen soll. Die Geschäftsführung und das Planungsteam beschäftigten zu diesem Zeitpunkt wichtige Fragen wie:
- Welche Möglichkeiten gibt es, das Verpackungszentrum durch korrekte Dimensionierung seiner Elemente zu optimieren?
- Welche Planungsvariante ist zu wählen?
- Wo liegen Engpässe und Leistungsgrenzen des Systems?
Um diese Fragen beantworten zu können, hat das Pharmaunternehmen eine planungsbegleitende Simulationsstudie in Auftrag gegeben. Die Ergebnisse der Simulation von TS Concept dienten maßgeblich der Planungssicherheit.
Mit dem Dienstleister für Modellierung und Analyse produktionslogistischer Systeme wurde gemeinsam eine verbale Beschreibung der geplanten Prozesse erstellt. Unterstützt durch abgestimmte Leistungsdaten für Betriebsmittel, Auftragsgrößen, Produktionsgeschwindigkeiten, Schichtpläne, Störungshäufigkeiten und Dauer des Verpackungsprozesses, konnte ein Modell in einer dynamischen 3-D-Simulationsumgebung entstehen. Die festgelegten Szenarien zeigen Ausbringung, Engpässe und die Anzahl der benötigten Transportfahrzeuge des FTS für die untersuchten Planungsvarianten. Durch den Zeitraffereffekt in der Simulation ließen sich Produktionsszenarien von bis zu einem Jahr Betrachtungszeitraum innerhalb kürzester Zeit abbilden. Der Simulator lieferte eine Visualisierung in 3-D und ließ alle Projektteilnehmer schon damals virtuell durch die fertige Anlage laufen. Ideen wurden direkt an der 3-D-Darstellung diskutiert. Aus den Szenarien ging hervor, dass vor allem das Umladen von Materialien für den Reinbereich zu viel Zeit in Anspruch nehmen würde und die Materialien später als benötigt an der Linie einträfen. Als Lösungsansatz wurde eine Expressbahn in die Materialumwandlung gesetzt, damit Materialien, die sich bereits auf Alupaletten befinden, überholen können und in der sequenziellen Abarbeitung der Paletten keine Zeit mehr in Anspruch nehmen. Der Lösungsansatz wurde im Simulationsmodell umgesetzt und der Beweis erbracht, dass die Maßnahme den gewünschten Effekt bringt. Auch bei den Betriebsmitteln sah man mit dem Simulationsmodell klarer. Es zeigte, dass das Transportvolumen mit einem FTS bewältigt werden kann. Die Entscheidung fiel für ein hochautomatisiertes Transportsystem, das im schwarzen Bereich und im Reinbereich Palettentransporte durchführt.
