Mechanisches Schleifen oder Polieren einer Metalloberfläche, wie z. B. einer Oberfläche einer austenitische Edelstahllegierung, mit einem Schleifwerkzeug (z. B. Schleifband) definierter Körnung, wobei als „Schmiermittel“ für den Schleifprozess ein Schleiföl bzw. ein Schleifwachs auf Paraffinbasis (Paraffine) verwendet wird.
Diese Unterstützung des mechanischen Schleifprozesses erlaubt die Erzielung deutlich hellerer Schliffflächen unter gleichzeitiger Standzeitverlängerung (Standzeit) des Schleifwerkzeugs.
Von erheblichem Nachteil aus morphologischer (Morphologie) und korrosionstechnischer (Korrosion) Sicht ist allerdings, dass diese organischen Schleifzusätze bei Temperaturen 250–300 °C (die beim Schleifen infolge Reibung durchaus üblich sind) thermisch bzw. chemisch zersetzt werden (cracken, verbrennen) und der übrig bleibende Kohlenstoff — unterstützt durch die erhöhte lokale Temperatur beim Schleifen (Reibung) — in die Oberflächenstruktur der Edelstahllegierung eindiffundieren (Diffusion) kann. Unkontrollierte — und meist auch unerwünschte — Kohlenstoffdiffusionen in den Edelstahloberflächenverband erfolgen dabei stets über die Korngrenzenpfade (Korngrenze) und bewirken häufig eine nachhaltige Sensibilisierung durch (lokale) Chromcarbidbildung, wodurch der Korrosionswiderstand der Bauteiloberfläche mitunter wesentlich reduziert wird. Die Bildung sogenannter „frosted surfaces“ durch Chromcarbidbildungen verursacht i. Allg. zudem erhebliche Verschlechterungen der Reinigbarkeit der Oberfläche, z. B. bei systematischen CIP-Reinigungen (CIP-Reinigbarkeit).
Dieser Effekt der (lokalen) Aufkohlung / Chromcarbidbildung ist speziell bei Low-Carbon-Legierungen ein erheblicher Nachteil, der den erhofften legierungs- und korrosionstechnischen Vorteil dieser Legierungen gegenüber normalgekohlten Legierungen bis zu einem gewissen Grad wieder zunichte macht.