Grundsätzlich kann bei der Schadensanalyse durch die Art der Ausbildung der Spannungsrisskorrosion auf die auslösenden Ursachen geschlossen werden.
Für das Eintreten der Spannungsrisskorrosion sind zunächst mechanische Spannungen notwendig – entweder Eigenspannungen durch Verformungen bzw. Schweißoperationen oder betriebsbedingte Bauteilspannungen, wobei spannungsrisskorrosionsauslösende Grenzspannungen ab ca. 20 N/mm2 erfahrungsgemäß ausreichen können. In diesem Zusammenhang ist von Bedeutung, dass durch mechanische Bearbeitung (etwa Schleifen oder kaltplastisches Umformen) aufgebrachte und gespeicherte innere mechanische Spannungen bis in eine Tiefe von ca. 50 µm reichen können.
Die Spannungsrisskorrosion wird in der Praxis vorwiegend durch anwesende Chloridionen (z. B. Cl– ≥ 20 ppm bei T = 80 °C oder Cl– ≥ 100 ppm bei T = 20 °C) im berührenden Medium ausgelöst, die die Passivschicht an diskreten Stellen durchbrechen, wobei zwischen Spannungsrisskorrosion und Lochfraßkorrosion oft ein fließender Übergang besteht.
Die Prüfung auf Beständigkeit gegen Spannungsrisskorrosion von austenitischen Edelstahllegierungen zeigt, dass im Besonderen Ni-Gehalte von 10 % (-12 %) besonders geringe Beständigkeitswerte ergeben. Legierungstypen mit kleinerem u. v. a. auch größerem Ni-Gehalt dagegen zeigen deutlich höhere Spannungsrisskorrosionsbeständigkeiten (siehe hierzu auch Wirksumme bzw. Pitting Resistance Equivalent).
Ein genormter Test für Spannungsrisskorrosion an Biegeproben ist in DIN EN ISO 7539-3 beschrieben.
(Siehe auch: Abb. R 9 unter Riss.)
Abb. S 19: Darstellung der Spannungsrisskorrosion und der Einflussfaktoren auf die Oberflächenparameter. (Quelle: G. Henkel)
Abb. S 20: Spannungsrisskorrosion in der Wärmeeinflusszone einer Schweißverbindung. (Quelle: G. Henkel)
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