Der Autor: Christoph Zerwas, Produktmanager für den Bereich Pharma und mechanische Folienprüfung, Paul Lippke Handels-GmbH
Gründe für die optische Inspektion gibt es viele: Der Hersteller stellt ein schwieriges Produkt mit hohem Fehlerrisiko her, er möchte nach Japan exportieren oder einfach die gute Qualität der Produkte systematisch dokumentieren und damit einen Wettbewerbsvorteil bieten. Aus den verschiedenen Intentionen resultieren ebenso unterschiedliche Anforderungen. So muss der Hersteller für den Export nach Japan beispielsweise eine 100- %-Inspektion durchführen, d. h. alle zu exportierenden Tabletten/Kapseln prüfen. Lohnhersteller hingegen können die Inspektion als Zusatzleistung anbieten und werden demzufolge nur einzelne Chargen einer visuellen Inspektion unterziehen.
Für die manuelle Sortierung ist keine hohe Anfangsinvestition erforderlich. Standardsortierbänder sind in der Regel kurzfristig lieferbar und bedürfen keiner aufwändigen Inbetriebnahme. Durch Hinzufügen zusätzlicher Sortierbänder und Mitarbeiter ist die manuelle Sortierung nahezu beliebig skalierbar. Stellt jedoch die optische Inspektion einen wichtigen Aspekt für ein Unternehmen dar oder müssen ständig oder häufig große Stückzahlen kontrolliert werden, zeigen sich die Schwächen der manuellen Sortierung.
Der Mensch interpretiert subjektiv. Dadurch ergeben sich große Schwankungen der Sortierergebnisse, d. h. sie sind nicht reproduzierbar und der Inspektionsprozess ist nur begrenzt validierbar. Eine Kombination der manuellen Kontrolle mit anderer Sensorik wie NIR ist nicht möglich, wodurch nur rein kosmetische Defekte aussortiert werden können. Durch den relativ geringen Durchsatz kann es Tage, wenn nicht gar Wochen dauern, eine einzelne oder wenige Chargen abzuarbeiten. Unerwartet hinzukommende Chargen können den Sortieraufwand eskalieren lassen. Die Inspektion wird zum Flaschenhals und verzögert anstehende Auslieferungen. Zudem verändern sich die Sortierkriterien beispielsweise aufgrund wechselnden Personals oder während einer langen Sortierdauer. Dadurch kann eine Charge trotz erfolgter manueller Inspektion möglicherweise die Qualitätskontrolle nicht passieren. Ebenso fehlt die Möglichkeit einer Rückkopplung zur Produktion, um systematische Fehler möglichst schnell zu erkennen und zu analysieren.
Auch automatische Inspektionssysteme haben ihre Schwächen. Eine Hürde für den internen Genehmigungsprozess stellen die relativ hohen Anschaffungskosten dar. Dem folgt ein hoher Aufwand für Inbetriebnahme, Schulung und Qualifizierung. Die beiden Aspekte machen einen kurzfristigen Beginn der Inspektion unmöglich. Für immer mehr Unternehmen überwiegen dennoch die Vorteile einer automatischen Inspektion. Einige der kritischsten Inspektionsaufgaben teurer oder seltener Produkte wie Bi- oder Tri-Layertabletten, Tabletten mit Laserbohrung, Bedruckung oder Prägung können darüber hinaus gar nicht kontrolliert und sortiert werden.
