Bei diesem verfahrenstechnischen Vorgang wird Kunststoffgranulat oder Kunststoffpulver in ein beheiztes Schneckensystem (Extruder) eingefüllt. Durch die Förderung der Kunststoffmasse über die rotierende Schnecke wird diese zwischen den Schneckenstegen (= Schneckenkammer) verdichtet und durch die zusätzliche (innere) Reibung der viskosen Masse – also durch Wärmedissipation – weiter erwärmt und damit gezielt plastifiziert. Am Ende der Schnecke ist ein Werkzeug (Düse) angebracht, durch die die viskose Kunststoffmasse austritt. Je nach Formgebung dieser Düse können in kontinuierlichem Prozess Profile, Stäbe, Bandbahnen durch Breitschlitzdüsen (Folien), Rohre und Schläuche durch Ringdüsen (Rohrteile für Flaschen siehe Blow-Fill-Seal-Verfahren), Fäden durch Lochplatten, Kabelummantelungen etc. erzeugt werden:
Speziell die Herstellung von Rohren bzw. Schläuchen verdient dabei eine besondere Beachtung, da bei Ringdüsen der Innentorpedo (der den Rohrinnendurchmesser erzeugt) durch Stege gehalten werden muss.
Diese Stege müssen von der Kunststoffschmelze umströmt werden bzw. die ankommende Kunststoffmasse wird durch den Steg geteilt und muss nach Passieren des Steges wieder zusammenfließen (und mikroskopisch verknäueln!).
Hierdurch ergibt sich ein ähnliches Problem wie beim Kunststoffschweißen, da die Makromoleküle hinsichtlich der anschließenden Verknäuelung viel problematischer sind als etwa erstarrende Metallschmelzen beim Verschweißen von Metallteilen.
Aufgrund dieser Problematik zeigen Kunststoffrohre in der Regel im Mantelbereich entlang der Rohrlängsachse typische Stegmarkierungen, welche letztlich bei entsprechenden Druckprüfungen in der Regel auch mechanische Sollbruchstellen sind.
In der pharmazeutischen Praxis dient das Extrudieren als Verfahren zur Herstellung von Pellets, Suppositorien oder Implantaten. Meist werden bei der Herstellung der o. g. Arzneiformen Polymere verwendet, welche aufgeschmolzen werden und den Arzneistoff einhüllen oder lösen.
© 2013 – ECV – Lexikon der Pharmatechnologie