In zunehmend komplexeren Produktions- und Verpackungsprozessen von Medizingütern und Pharmazeutika ist Automatisierung ein Schlüssel zum Erfolg. Carrier-Konzepte steigern die Effizienz einer Verpackungslinie und gewährleisten zudem eine maximale Produkt- und Prozesssicherheit.
Bei einem französischen Pharmahersteller sollte für das Verpacken von empfindlichen Produkten in Kombinationspackungen eine produktschonende und zugleich sichere Automatisierungslösung entwickelt werden, die das manuelle Einlegen der unterschiedlichen Komponenten in die Packungskavitäten ersetzt und damit den Ausstoß nahezu verdoppeln kann. Die Kombinationspackungen beinhalten jeweils eine Spritze in einer Kunststoffhülle, eine vorgefüllte Karpule sowie eine Schutzkappe. Die drei Komponenten werden in Frankreich hergestellt und dort für den Export, unter anderem nach Japan, verpackt. Bislang wurden diese Verpackungen auf einer Tiefziehverpackungsmaschine produziert. Die Beladung der Kavitäten mit den drei Produkten erfolgte manuell durch zwei Mitarbeiter, die 16 Blister pro Minute befüllen konnten. Um die Effizienz signifikant zu steigern und gleichzeitig die Mitarbeiter entlasten zu können, entschloss sich der Hersteller zu einer Investition in eine neue Verpackungslinie mit automatischer Be- und Entladung, die die bisherige Lösung ersetzen sollte. Zudem versprach man sich durch den vollautomatischen Prozess eine verbesserte Reproduzierbarkeit, eine hohe Packungsqualität und eine geringere Wahrscheinlichkeit der Manipulation im Produktionsprozess. Die Wahl des Projektpartners fiel auf Multivac, wobei „neben Innovationsstärke und Erfahrung im Bereich Verpackung das effiziente Liniendesign für unser Projekt zu den ausschlaggebenden Faktoren zählten“, bekräftigt der Projektleiter des französischen Pharmaunternehmens.
Komplexes Carrier-Konzept
In einer zwölfmonatigen Projektphase wurde eine Verpackungslösung konzipiert und schließlich realisiert, die aufgrund ihres automatisierten Be- und Entladeprozesses die bisherige Lösung hinsichtlich Leistungsfähigkeit, Bedienbarkeit und Prozessqualität weit übertrifft. Dabei wurde die bislang genutzte Tiefziehverpackungsmaschine durch ein Multivac-Tray-Carrier-Konzept ersetzt. Diese Lösung, die als Rundläufersystem konzipiert ist, besteht aus einem leistungsstarken Traysealer T 700 und zwei Handhabungsmodulen H 242 für das Beladen der Produkte und die Entnahme der Trays. Der Transport der Trays durch den kompletten Verpackungsprozess erfolgt dabei durch entsprechende Werkstückträger, sogenannte Tray Carrier. Dieses Konzept ist hinsichtlich des Produktionsvolumens sehr flexibel und ermöglicht neben der Verpackung von großen Stückzahlen auch die Fertigung von kleinen Chargen bis hin zu Losgröße 1.
Der Prozess im Detail
Zunächst spendet ein sogenannter Tray Denester die leeren, vorgefertigten Trays automatisch in den Tray Carrier. Danach werden die befüllten und etikettierten Karpulen sowie die Schutzkappen in die Trays eingelegt. Während die Karpulen orientiert von dem vorgelagerten Prozess direkt an die Verpackungslinie transportiert werden, gelangen die Schutzkappen als Schüttgut an die Linie, wo sie mittels Vibrationstopf separiert, orientiert und zur Übernahme bereitgestellt werden.
